Предохранительный взрывной клапан
Предохранительные взрывные клапаны с асбестовой мембраной могут устанавливаться в кирпичной кладке обмуровки топки или газохода котла, крепиться к чугунным секциям малых отопительных котлов и к металлическим дымоходам, могут располагаться в вертикальном или в горизонтальном положениях.
Предохранительные взрывные клапаны в топке и газоходах необходимо содержать в полной исправности и регулярно проверять.
Предохранительные взрывные клапаны устанавливаются сверху котла над имеющимися проемами между секциями. На котле устанавливаются по два клапана с асбестовой мембраной размером 180 X 510 мм.
Предохранительный взрывной клапан , устанавливаемый вверху котла между секциями, представляет собой пластину размером 835 X 240 мм, которая в случае взрыва газовоздушной смеси в котле отбрасывается.
Предохранительный взрывной клапан устанавливается в верхней части топки котла в зазоре между секциями.
Предохранительные взрывные клапаны на этих котлах устанавливаются на огневой камере после дымогарных труб по ходу газов таким образом, чтобы взрывная волна не могла причинить вреда обслуживающему персоналу.
Предохранительные взрывные клапаны на котлах ДКВР устанавливаются выше их кирпичной обмуровки вблизи верхнего барабана. Клапан представляет собой асбестовый лист размером 800 X 600 мм, зажатый с обеих сторон металлическими рамками. Рамки укладываются над кипятильными трубами у верхнего барабана в нише, образованной в футеровке, и сверху промазываются для уплотнения глиной. На котле устанавливаются по три клапана.
Предохранительные взрывные клапаны устанавливаются в существующих люках размером 430 X 500 мм.
Предохранительные взрывные клапаны , Эти клапаны предназначены для предохранения топочной камеры, газоходов котла и водяного экономайзера, а также газоходов после дымососа до дымовой трубы от разрушения при возможных хлопках, связанных с нарушением нормального режима топки.
Предохранительные взрывные клапаны при монтаже устанавливают в местах, безопасных для обслуживающего персонала. Материал и толщина диафрагм, устанавливаемых на взрывных клапанах, должны соответствовать проекту.
Предохранительные взрывные клапаны разрешается не устанавливать: а) в газоходах одноходовых по дымовым газам котлов; б) в газоходах перед дымососами.
Предохранительные взрывные клапаны предназначены для предотвращения разрушений кладки топок при взрывах газовоздушной смеси. Взрывные клапаны должны устанавливаться в верхней части топки, а также и в других местах, где возможно скопление газа.
Источник
Обмуровка котлов: технология
Обязательным этапом перед обмуровкой является гидравлическая проверка котлов. Далее выполняется футеровка поверхности котла и внешняя облицовка. Используемые материалы для футеровки должны иметь огнеупорные свойства, также необходимо тщательно просеять шамотный порошок, песок и глину перед применением. Цемент, огнеупорная и красная глина не должны иметь в своем составе посторонних вкраплений, комочков и мелкого мусора.
Перед началом работ необходимо подготовить огнеупорную смесь, инструменты и кирпичи одинакового размера. Каждый ряд кладки необходимо проверять строительным уровнем, чтобы предотвратить образование впадин и выпуклостей. Удостовериться в качестве укладки углов можно при помощи стального угольника. Как становится ясно, обмуровка паровых котлов, является достаточно сложным процессом, требующим соблюдения всех норм и правил, поэтому за работу можно браться только при наличии знаний и соответствующего опыта. В большинстве случаев лучше обратиться к специалистам, так как даже незначительный недочет может привести в дальнейшем к серьезным последствиям.
Конструктивные особенности изделий серии ДКВР
Схема агрегата, имеющего уровень производительности 10т/ч, абсолютно не зависит от устройства топки и вида топлива. Предусмотрено оснащение котлов ДКВР 6 5 13 парой барабанов, располагающихся вдоль его оси. Кипятильный пучок формируется из изогнутых труб, а топочная камера экранируется. Паровой котел ДКВР 4 13 отличается удобной конструкцией топки, разграниченной перегородкой из шамотного кирпича, благодаря чему образуется камера догорания.
Рис. 2 Конструкция котла
Иную конструкцию имеет паровой котёл ДКВР 10 13, у которого отделение камеры догорания осуществляется посредством труб, относящихся к заднему экрану. Независимо от модификации изделия, предусмотрено разделение шамотной перегородкой двух рядов труб, относящихся к пучку, благодаря чему он не контактирует с камерой догорания.
Каждый котел оснащается перегородкой из чугуна, находящейся в пучке. Таким образом, они разделяется на два газохода. Благодаря подобной конструктивной схеме, гарантируется разворот газов в горизонтальной плоскости. Трубы будут омываться в поперечной плоскости.
Характерной особенностью котла ДКВР 4 13, считается выход газов по асимметричной траектории, как из камеры догорания, так и из самого котла. Отдельные кипятильные трубы монтировать не обязательно, в том случае, когда пароперегреватель, установлен в газоходе №1.
Обязательно котел оснащается овальными лазами, используемыми в следующих целях:
- профилактический осмотр барабанов парового котла ДКВР 20 13;
- монтаж устройств в барабанах;
- очищение труб, находящихся на днище парового котла ДКВР 20 13.
Размеры лазов составляют 32.5 ×40см.
Оснащается котел ДКВР 4 13 барабанами, имеющими внутренний диаметр до одного метра и рассчитанными на работу при давлении 1.4Мпа. Барабан производится из 2-х видов стали: 09Г2С, 16ГС (толщина до 13мм). Изготовление котельных кипятильных пучков и экранов осуществляется с применением бесшовных труб. Нижние экранные камеры оснащаются торцевыми люками, используемыми с целью продувки и удаления шлама, посредством специальных штуцеров (D=32×2мм).
Технология обмуровки котельного оборудования
По технологии начинать обмуровки котлов следует только после того, как завершены все гидравлические испытания. В редких случаях первый ряд конструкции выполняется одновременно с завершением проверок котельного оборудования на прочность. Это позволяет сократить сроки выполнения работ и окончательной сдачи объекта в эксплуатацию.
Для больших котлов к обмуровке относят не только облицовку, но и внутреннюю футеровку топки. Так же, как и наружная конструкция, она выполняется с помощью огнеупорных материалов (кирпича и раствора). Основные инструменты, необходимые для создания обмуровки – это молоток (лучше всего из дерева), уровень и ровные кирпичи. Кроме того, при выполнении работ используется сухая огнеупорная смесь, которую разводят до соответствующего состояния. А основными этапами получения конструкции можно назвать:
- замешивание раствора в бетономешалке;
- проверку правильности расположения металлоконструкций вокруг защищаемого котла;
- укладку кирпичей, толщина которых должна идеально совпадать. Для соблюдения одинаковой толщины слоя используют молоток из дерева (киянку), позволяющий не повредить материал;
- продолжение укладки следующих рядов, которые должны располагаться строго друг за другом. При этом обязательно контролировать наполняемость швов строительным раствором. Оставшийся незаполненным шов может привести к утечке дымовых газов в процессе горения.
Завершив каждый следующий ряд, обязательно проверяют правильность и ровность укладки. Все температурные швы проверяются специальным шаблоном, а углы укладки контролируются с помощью металлического угольника.
Виды обмуровки
Различают 3-и вида обмуровки:
- тяжёлая обмуровка – кирпичная стеновая: опирается на фундаментную плиту;
- облегчённая обмуровка – огнеупорный кирпич, обшивка из стали и изоляционный слой: фиксируется на каркасе, посредством металлических крепёжных элементов;
- лёгкая обмуровка — бетонные жаростойкие плиты, в совокупности с теплоизоляционным материалом, уплотнительной обмазкой и обшивкой из металла.
Тяжёлая обмуровка совместима с агрегатами, имеющими малую мощность. Высота стен здесь достигает 12м, а в качестве основного материала применяют обычный кирпич, облицованный в высокотемпературных зонах шамотом. Обмуровка подобного типа очень толстая (64см), а её масса достигает 1.2 тонны/1м2.
Кладка обмуровки испещрена температурными швами, в которых в качестве наполнителя используется асбестовый шнур, гарантирующий свободное расширение.
Конструкции, имеющий высокий и средний уровень производительности оснащаются облегчённой обмуровкой, фиксируемой на каркасе парового котла ДКВР 4 13 и состоящей из следующих компонентов: шамотная кирпичная кладка; изоляция в виде вермикулита и шлаковой ваты.
Масса подобной обмуровки достигает 0.4тонны/м2. Благодаря снижению веса обмуровки и уменьшению её толщины, она выполняется любой высоты и монтируется в совокупности с разгрузочными поясами, устанавливаемыми через 1.5 метра. Стена разделяется на ярусы, опирающиеся на кронштейны, фиксируемые на каркасе парового котла ДКВР 4 13, способного выдержать такие нагрузки.
Краткое описание котла BHP
Жаротурбинный двухходовой стальной паровой котел с тупиковой горизонтальной газоплотной топкой и периферийным пучком дымогарных труб со встроенными турбулизаторами выпускается паропроизводительностью от 140 до 5000 кг пара в час.
Рис. 4. Общий вид парового котла ВНР паропроизводительностью 140—5000 кг/ч
Таблица 2. Технические характеристики паровых газомазутных котлов типа Е(ГМ) паропроизводительностью 35—75 т/ч
Параметр |
Е-35-ГМ (БГМ-35М) |
Е-50-1,4ГМ (ГМ-50-14) |
Е-50-1,4ГМ (ГМ-50-14/250) |
Е-50-4,0ГМ (БМ-35РФ) |
Е-50-4,0ГМ (ГМ-50-40) |
Е-75-3,9ГМ (БКЗ-75-39ГМА) |
газ/мазут |
газ |
мазут |
мазут |
газ/мазут |
газ/мазут |
|
Номинальная производительность, т/ч |
35/40 |
50 |
50 |
50 |
50 |
75 |
Давление пара, МПа (кгс/см2) |
4 (40) |
1,4 (14) |
1,4 (14) |
4 (40) |
4 (40) |
4 (40) |
Температура, °С: |
||||||
перегретого пара |
440 |
— |
250 |
440 |
440 |
440 |
питательной воды |
145 |
100 |
100 |
145 |
145 |
145 |
уходящих газов |
158/178 |
126 |
155 |
185 |
188/216 |
127/180 |
Расчетный КПД (брутто), % |
90,8/90,7 |
92 |
91 |
90 |
89,6/88,2 |
92,4/90,36 |
Гарантийный КПД (брутто), % |
—/88 |
— |
90 |
89 |
87/86 |
—/89 |
Сопротивление газового тракта, кПа (кгс/м2) |
2,7 (270) |
3,14 (314) |
3,32 (332) |
1,22 (122) |
1,7 (170) |
—/0,67 |
Сопротивление воздушного тракта, кПа (кгс/м2) |
2,92 (292)/ |
3 (300) |
3,15 (315) |
3,09 (309) |
3,16 (316)/ |
3,26 (326) |
2,93 (293) |
3,2 (320) |
|||||
Габариты котла, мм: высшая отметка |
15180 |
14954 |
14954 |
15800 |
15570 |
19375 |
ширина по осям колонн каркаса |
5740 |
6 320 |
6320 |
5310 |
5930 |
6810 |
глубина по осям колонн каркаса |
9850 |
14204 |
14204 |
12280 |
9778 |
9900 |
Масса котла в объеме заводской поставки, т |
128 |
142 |
164 |
173,3 |
258 |
259 |
Таблица 3. Основные технические характеристики котлов ВНР
Параметр |
Марка |
||||||||||||||||
140 |
200 |
300 |
400 |
500 |
700 |
800 |
1000 |
1250 |
1500 |
1750 |
2000 |
2500 |
3000 |
3500 |
4000 |
5000 |
|
Полезная мощность, кВт |
100 |
140 |
210 |
270 |
350 |
490 |
560 |
700 |
870 |
1050 |
1220 |
1400 |
1740 |
2090 |
2440 |
2790 |
3462 |
Паропроизводительность, кг/ч |
140 |
200 |
300 |
400 |
500 |
700 |
800 |
1000 |
1250 |
1500 |
1750 |
2000 |
2500 |
3000 |
3500 |
4000 |
5000 |
КПД при номинальной мощности, % |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
90,1 |
Расход природного газа , м3/ч |
11,7 |
16,6 |
25 |
33,3 |
41,5 |
58,3 |
66,6 |
83,2 |
104 |
124,8 |
145,7 |
166,5 |
208 |
249,7 |
291,2 |
332,9 |
416,2 |
Расход жидкого топлива , кг/ч |
9,1 |
12,9 |
18,5 |
26 |
32,4 |
45,4 |
51,9 |
64,8 |
81 |
97,3 |
113,6 |
129,8 |
162,1 |
194,6 |
227,0 |
259,4 |
324,4 |
Диаметр топки котла, мм |
432 |
432 |
480 |
480 |
576 |
576 |
626 |
626 |
724 |
724 |
724 |
822 |
872 |
940 |
940 |
1064 |
1110 |
Длина топки котла, мм |
1 110 |
1 110 |
1409 |
1409 |
1659 |
1659 |
1660 |
1860 |
1860 |
2110 |
2405 |
2340 |
2660 |
2660 |
2860 |
3082 |
4020 |
Объем котловой воды, м3: минимальный максимальный |
0,32 0,38 |
0,32 0,38 |
0,44 0,53 |
0,44 0,53 |
0,69 0,8 |
0,69 0,8 |
0,87 1,0 |
0,96 1,11 |
1,28 1,45 |
1,44 1,63 |
1,58 1,8 |
1,86 2,09 |
2,55 2,82 |
2,68 2,98 |
2,83 3,15 |
4,15 4,55 |
5,05 5,56 |
Аэродинамическое сопротивление, кПа |
1,5 |
2,5 |
3 |
3,5 |
4,2 |
4,5 |
5 |
6 |
6,5 |
6,8 |
7 |
7 |
8 |
8,2 |
9 |
10 |
10,2 |
Диаметр присоединения, мм: |
|||||||||||||||||
паропроводов |
25 |
25 |
32 |
32 |
40 |
40 |
50 |
50 |
65 |
65 |
80 |
80 |
80 |
80 |
100 |
100 |
100 |
дренажа |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
40 |
40 |
40 |
40 |
40 |
40 |
предохранительных клапанов |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×25 |
2×32 |
2×32 |
2×32 |
2×32 |
2×32 |
2×40 |
2×40 |
горелки |
150 |
150 |
170 |
170 |
200 |
200 |
250 |
250 |
300 |
300 |
300 |
300 |
300 |
340 |
340 |
370 |
370 |
газохода |
200 |
200 |
250 |
250 |
250 |
250 |
250 |
250 |
300 |
300 |
300 |
350 |
350 |
400 |
400 |
450 |
550 |
Минимальная длина эмиссионной трубы горелки, мм |
320 |
320 |
320 |
320 |
320 |
320 |
320 |
320 |
320 |
320 |
350 |
350 |
350 |
350 |
350 |
370 |
450 |
Масса без воды, кг |
1150 |
1150 |
1450 |
1450 |
2200 |
2200 |
2550 |
2800 |
3300 |
3650 |
3900 |
4650 |
5500 |
6400 |
6850 |
8600 |
12500 |
Теплота сгорания природного газа — 7950 ккал/м3 при нормальных условиях, жидкого топлива — 10200 ккал/кг.
Примечание. Рабочее давление — 1,2 МПа. Температура отходящих газов — 0 °С. Температура питательной воды — 70 °С, давление — 1,17 МПа.
Факел горелки, работающей под наддувом, формируется вдоль горизонтальной оси цилиндрической тупиковой топки от фронта котла, с возвратным движением к фронту и разворотом к периферийно расположенному в водяном объеме котла пучку жаровых труб конвективной поверхности теплообмена.
Продукты сгорания по жаровым трубам конвективной поверхности поступают в газосборный коллектор в задней части котла, оснащенный газоотводящим патрубком. Для интенсификации теплообмена все трубы конвективной поверхности оснащаются шнековыми турбулизаторами из нержавеющей стали.
Рабочее давление — 1,2 и 1,5 МПа (опрессовочное — 1,5 и 1,7 МПа). Топливо — природный газ, дизельное топливо, топочный мазут.
Водогрейный режим
В конце стоит добавить, что котел может эксплуатироваться в водогрейном режиме. Это позволяет снизить расход топлива во время работы, повысить производительность установки, уменьшить затраты ресурсов на собственные нужды агрегата, сократить расходы на подготовку жидкости.
Если рассматривать все эти преимущества в совокупности с точки зрения повышения КПД, то в среднем данный показатель увеличивается на 2-2,5%.
Исходя из всего вышесказанного, можно сделать следующий вывод. Данные установки являлись хорошими агрегатами для своего времени, однако сейчас технологии позволяют изготавливать и эксплуатировать более качественное оборудование.
Система автоматики
Для контроля и автоматизации работы в котлах серии ДКВР предусмотрена простая и надежная система. Она представляет собой блок, подключенный к импульсному регулятору Р25. Датчики передают значение температуры и давления в различных участках оборудования. Управляющий элемент на основе этих данных изменяет интенсивность горения топлива.
Система автоматики условно разделена на следующие группы:
- Топливно-воздушная. Контролирует механизм подачи топлива.
- Контроль степени нагрузки котла.
- Объем воды, который располагается в верхнем баке.
Сигнал об изменении режима работы передается на исполнительный механизм. Дополнительно учитывается изменение давления воздуха в окружающей среде. Для этого установлен специальный датчик.
Инструкция по эксплуатации
Перед включением оборудования серии ДКВр необходимо проверить:
- наличие воды в магистралях, исправность дополнительного оборудования;
- состояние дымоходов и топки, в которых не допускаются посторонние предметы;
- целостность кирпичной кладки и взрывных клапанов;
- исправность арматуры, вентиляторов и контрольных приборов.
Не допускаются:
- Течь жидкости через фланцы. Если затяжка болтов не позволяет устранить дефекты, то запуск котла следует отложить.
- Самопроизвольное заполнение резервуара или падение уровня жидкости при закрытых вентилях.
Если неисправностей не обнаружено, то следует проверить работу электрических систем и приступить к растопке.
Перед включением оборудования необходимо проверить наличие воды в магистралях.
Процедура розжига возможна только после заполнения журнала и наличия распоряжения о включении котла. В документации необходимо указать температуру воды и время заполнения барабана. Для оборудования на твердом топливе растопку осуществляют при естественной тяге. При использовании мазута или природного газа необходимо включить систему отвода газов и вентилятор наддува.
По мере постепенного прогрева котла необходимо открыть вентили, выводя оборудование в режим номинальной производительности. При появлении посторонних шумов или ударов заглушить установку и выяснить причины некорректной работы. К каждому котлу прилагается инструкция по эксплуатации, учитывающая конструктивные особенности агрегата. Обслуживать оборудование могут лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующее обучение и имеющие удостоверение на право работы с водогрейными и паровыми котлами промышленного типа.
Виды защиты для котлов открытого типа
Назначение защитного покрытия — предотвращение ожогов у обслуживающего персонала и снижение тепловых потерь системы теплоснабжения. Правильно сделанная обмуровка котла ДКВР-10-13 обеспечит снижение коэффициента теплопередачи от труб с паром и снизит текущие затраты на энергоноситель
Важно подобрать технологию формирования защитного пояса и материалы для ее реализации. Ведь обмуровка котла это создание эффективного защитного слоя вокруг всей конструкции
Классификация по видам конструкции:
- Тяжелая. Применяется для систем с относительно небольшой мощностью и максимальной температурой до +700°С. Внутренний слой формируется из огнеупорного кирпича в половину его толщины, наружный – из стандартного красного.
- Накаркасная. Состоит из трех прослоек: шамотобетона (60 мм), армированного диатомобетона (50 мм), плит из минеральной ваты.
- Натрубная. Сначала наносится хромитовая масса толщиной 40 мм, затем слой легкого теплоизоляционного бетона (50 мм). Окончательную обработку выполняют теплоизоляционными плитами.
Конкретная схема обмуровки котла ДКВР-10-13 зависит от выбранной технологии и применяемых материалов. Последнее определит эксплуатационные качества оборудования и степень эффективности его работы.
Материалы для обмуровки
Формирование защитного слоя — это сложный технологический процесс. Компании, предоставляющие эту услугу, делают составы самостоятельно, в зависимости от типа котла и технических условий. Так, обмуровка котлов НИИСТРУ-5 может кардинально отличаться от работ по защите отопительного оборудования другого типа. Перечень материалов для выполнения этого задания однотипен, разница – в составе и наносимых слоях.
Для примера можно рассмотреть, как делается обмуровка котла ДЕ 16 13, расход материалов и этапы работы.
- Приготовление набивных масс. Основа – хромитовые, карбундовые или корундовые компоненты. В качестве связующего вещества применяют жидкое стекло или шликер огнеупорной глины. Объем зависит от толщины слоя (до 50 мм) и площади набивки.
- Уплотнительные обмазки. Предварительно на поверхность набивных масс устанавливают монтажную сетку из огнеупорного металла. Используется шамотный порошок, распушенный асбест лили каустический магнезит. Нанесение возможно только до отвердевания массы. В совокупности объем обмуровки котла ДКВР 10 13 может достигать больших значений. В среднем масса 1 м? площади равна 1,2 т.
- Установка теплоизоляционных плит. Для этого применяют базальтовое волокно, так как оно может выдерживать температуру до +1200°С.
Помимо этого, обработке может подвергаться не вся конструкция. В некоторых случаях целесообразно защитить отдельные элементы. Чаще всего выполняется обмуровка дверцы котла S645 745 массой Plistix, чтобы предотвратить несчастные случаи и уменьшить тепловые потери. При этом нужно учитывать распределение температуры на поверхности оборудования. При остывании не должно возникать зон с резким перепадом нагрева.
Ремонт обмуровки котла также имеет свои особенности. При демонтаже обвязки стараются сохранить элементы для повторного использования. Если в процессе эксплуатации сформировались неровности в трубах или промежуточных экранах – их нужно выровнять слоем теплоизолятора. Для повышения эксплуатационных свойств применяются алюминиевые краски для окраски обмуровки котла. Они наносятся поверх последнего слоя.
Возможные проблемы и сбои в работе
Котлы ДКВр отличаются высокой надежностью. Проблемы возникают при неправильной установке или нарушении условий эксплуатации. Образующийся на внутренних поверхностях теплообменников налет солевых отложений нарушает нормальный теплоотвод. Локальные перегревы влекут к прожигу металлических стенок и появлению течи воды или уходу пара. Ошибочная регулировка форсунки приводит к неправильному сгоранию топлива, что вызывает неравномерный нагрев пространства топочной камеры.
Изначально агрегаты серии ДКВр были рассчитаны на каменный или бурый уголь, но впоследствии оборудование стали переводить на нефтяное горючее или природный газ. Рост производительности сопровождался разрушением боковых экранов, установленных в блоке первой топки. Для увеличения ресурса стали использоваться несколько разновидностей топок, что исключило возможность работы котлов на разных типах горючего (например, на угле или мазуте).
Утечки теплоносителя и образующиеся отложения приводят к деформации или разрыву магистралей с раскрытием в сторону зоны горения топлива. При неправильной эксплуатации или некорректной продувке возможно образование свищей с последующим формированием толстого слоя отложений. Простота конструкции котла позволяет быстро удалить поврежденные участки теплообменников, но оборудование необходимо вывести из эксплуатации на несколько недель.
- https://kotle.ru/parovye-kotly/dkvr
- https://kotlomaniya.ru/kotly/kotly-dkvr.html
- https://z-km.com/oborudovanie/kotly-parovye-serii-dkvr-na-prirodnom-gaze-i-mazute/
- https://kvantrf.ru/parovye-kotly-serii-dkvr
- https://bigkotel.ru/vidy-kotlov/instruktsiya-po-ekspluatatsii-parovyh-kotlov-dkvr
- http://semidelov.ru/mar/kotly-parovye-vysokogo-davleniya-dkvr-konstruktsiya-printsip-rabo/
Устройство ДКВР и принцип работы
Существует несколько типов оборудования этого производителя, отличающихся давлением пара и его количеством, произведённым за час. Все модификации снабжены двумя барабанами (сепараторами).
Размер верхнего барабана определяет ещё два типа: длинный и короткий. Котлы устаревшей модификации до 10 т/ч оснащены длинным верхним сепаратором, а модернизированные модели от 10 до 35 т/ч выпускаются уже с коротким барабаном.
Котлы ДКВР имеют разнообразное оснащение, которое зависит от потребляемых ресурсов. Материал барабанов – сталь, их диаметр по внутренним стенкам 1 м.
Нижний барабан короче верхнего на размер камеры сгорания. Топка состоит из нескольких экранов и содержит мощный кипятильный трубопровод из, собранный из труб 51х2,5 мм. Топка поделена кладкой на две секции.
Дымовые газы перемещаются по двум газоходам, образованным чугунной и кирпичной перегородками, и догревают трубы пучка конвекции. Затем через отверстие на задней поверхности котла покидают его.
Верхний барабан состыкован с коллекторами фронтальной части при помощи 16 труб, эта конструкция образует боковые экраны нагрева. С тыльной стороны котла верхний сепаратор при помощи кипятильных труб состыкован с нижним. Таким образом получается обширная конвективная зона нагрева.
Для контроля объёма пара в пароохладитель вмонтирован дренажный вентиль на соединительных проводах.
Трубы расположены на расстоянии 110 мм друг от друга во всех направлениях. Перепускные трубы соединяют коллектор с нижним сепаратором. Подпиточная вода заполняет верхний до определённого уровня. Далее оттуда вода опускается в коллекторы.
После чего смесь воды и пара поднимается из боковых экранов в барабан. Эта схема формирует два контура циркуляции рабочего тела. Существует и третий контур, его формируют оба барабана и пучок конвекции.
Вода опускается сверху, а затем после нагрева смесь воды с паром по нагретому трубопроводу поступает обратно, где происходит разделение этих сред. Чтобы избавиться от излишней соли и водных вкраплений предусматривается применение устройство сепарации.
Для образования перегретого пара предусматривается установка пароперегревателя. Конструктивно его располагают вместо части труб кипятильного пучка, за третьим рядом. Это устройство в условиях давления 1,4 МПа и температуры 250°С выполняется в виде вертикальной петли, а при условии 2,4 МПа – из нескольких труб 32х3 мм.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Консервацию котлов и турбоустановок проводят для предотвращения коррозии металла внутренних поверхностей как при режимных остановах (вывод в резерв на определенный и неопределенный сроки, вывод в текущий, средний и капитальный ремонт, аварийный останов), так и при остановах в продолжительный резерв или ремонт (реконструкцию) на срок свыше 6 мес.
1.2. На основе Методических указаний на каждой электростанции должно быть разработано и утверждено техническое решение по организации консервации конкретного оборудования, определяющее способы консервации при различных видах остановов и продолжительности простоя, технологическую схему и вспомогательное оборудование консервации. При разработке технического решения целесообразно привлечение специализированной организации.
1.3. Способы консервации, не предусмотренные Методическими указаниями, допускаются к применению с разрешения Департамента науки и техники РАО «ЕЭС России».
1.4. При разработке технологической схемы консервации целесообразно максимально использовать штатные установки коррекционной обработки питательной и котловой воды, установки химической очистки оборудования, баковое хозяйство электростанции.
Технологическая схема консервации должна быть по возможности стационарной, надежно отключаться от работающих участков тепловой схемы.
Необходимо предусматривать нейтрализацию или обезвреживание сбросных вод, а также возможность повторного использования консервирующих растворов.
1.5. В соответствии с принятым техническим решением составляется и утверждается инструкция по консервации оборудования с указаниями по подготовительным операциям, технологии консервации и расконсервации, а также по мерам безопасности при проведении консервации.
1.6. При подготовке и проведении работ по консервации и расконсервации необходимо соблюдать требования Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей. Также при необходимости должны быть приняты дополнительные меры безопасности, связанные со свойствами используемых химических реагентов.
1.7. Нейтрализация отработанных консервирующих растворов химических реагентов должна осуществляться в соответствии с указаниями «Типовая инструкция по эксплуатации установок для очистки производственных сточных вод тепловых электростанций: ТИ 34-70-043-85 (М.: СПО Союзтехэнерго, 1985).
Котлы “ДКВР”
Системы данной серии предназначены для обеспечения заготовки нагретой воды и теплоснабжения. Они позволяют получить насыщенный пар и часто применяются в вентиляционных системах. Конструкция имеет отличительные особенности в виде вертикально размещенных труб и двух барабанов. Котлы этой марки обладают множеством положительных сторон:
- широкий диапазон мощности;
- использование любого вида энергоносителя, включая мазут и газ;
- автоматизированная работа системы;
- сборка конструкции может производиться в помещении котельной, при этом не требуется демонтаж стен;
- обмуровка котлов “ДКВР” производится из любых материалов, подходящих для предполагаемого режима работы;
- надежность аэродинамической и гидравлической системы обеспечивает высокий уровень КПД.